精密机械加工技术热处理工艺
随着航空航天、工业、微电子工业、现代以及生物工程技术的发展，对／精密机械零件(特征尺寸在微米级到毫米级)的需求日益迫切。其结构形状的特异化、零件材料的多样化、尺寸与表面质量的精度不错化成为高精密机械零件及其微型装置及设备的明显特征，在使用功能、材料特性、结构形状、性等方面的要求也越来越高。
随着现代精密机械加工的快发展，精密机械加工技术快发展，慢慢的涌现出了许多的精密机械加工技术方法，比如微型精密机械加工技术、快成形技术、超加工技术等。
在适当的时机在精密机械加工过程中插入热处理，可使冷，热工序配合得良好，避免因热处理带来的变形。热处理的安排，根据热处理的目的，一般可分为：
1、预备热处理的目的是去掉毛坯制造过程中产生的内应力，改进金属材料的切削加工性能，为后期热处理做准备。属于预备热处理的有调质，退火，正火等，一般安排在粗加工前，后。安排在粗加工前，可改进材料的切削加工性能；安排在粗加工后，有利于去掉残余内应力。
2、热处理一般应安排在粗加工，半精加工之后，精加工的前后。变形大的热处理，如渗碳淬火，调质等，应安排在精加工前进行，以便在精加工时纠正热处理的变形；变形小的热处理，如渗氮等，则可安排在精加工之后进行。
3、时效处理时效处理的目的是去掉内应力，减少工件变形。时效处理分自然时效，人工时效和冰冷处理三大类。时效处理一般安排在粗加工之后，精加工之前；对于精度要求较不错的零件可在半精加工之后再安排一次时效处理；冰冷处理一般安排在回火处理之后或者精加工之后或者工艺过程的然后。
4、表面处理为了表面或表面装饰，有时需要对表面进行涂镀或发蓝等处理这种表面处理通常安排在工艺过程的然后。
目前加工的较为：
表面粗糙度不超过0.01μm，形状公差不超过0.01μm，尺寸公差不超过0.5μm~1μm。机床种类多，包括超磨加工机、研磨机与铣床等，构成机床的零件包括弹性导轨，动、静压的轴承与导轨等，将磨科作为刀具，选用的材料为金刚石，直流伺服电机(微机用于自适应控制，闭环)与直流伺服电机(带有编码器用于逻辑控制，半闭式)为控制系统。从设计角度讲，CAD技术应用范围逐渐增大；从管理角度讲，新型生产模式的理论研讨与实践探索加速了管理现代化进程。
近几年，精密机械制造业对技术精度提出了高的要求，而加工是必然的发展方向。有利于产品性能，增强产品质量与产品功能，提升产品稳定性，实现产品的小型化。因此，大力发展加工，才能使企业占据多的市场份额，提升竞争力。
制造产业的发展了精密机械加工的进步，使精密机械加工精度向微米级、亚微米级方面发展，未来普通加工技术、加工技术与超加工技术所能达到的精度分别为1μm，0.01μm与1nm，并且超加工技术已经在向0.1nm方向发展。加工精度的提升有利于实现制造装配的自动化，进而带动了相关产业的发展。
精密机械的制作材料是很小的，所以它所要求的加工技术是复杂的，加工的步骤也繁多，其加工的形状精度要达到数百微米甚至要达到数百纳米的程度，其表面粗糙度的标准也在数百纳米的范围内，可见在加工过程中的艰难程度，不仅如此，精密机械加工的过程中还需要用到切削、磨削等制作工艺，也就加重了加工的过程的任务难度。因为一旦在加工过程中出现问题，精密机械的度出现误差，即使误差范围很小，当精密机械应用到实际生产当中，生产出的产品就不能达到要求，到时造成的损失就是难以估计的。
在精密机械加工技术中，为了加工的精密机械的度和精密机械的质量，较重要的制作环节就是切削加工的环节，所以，在切削的过程中就需要技术人员投入全部的精力及不怕心、为了减少切削加工过程中产生的误差，不仅要控制好切削环境的温度、切削的锋刃度还要控制好切削的形态，经过数年来的很多家的不断地实验终于确定了切削加工中所需达到的各种因素的数据，这的提升了切削加工技术的水平。
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