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影响精密零件加工精度因素及需遵循的原则

2020-10-08 22:14:48

众所周知,之所以精密零部件的加工被称为精密机械加工,正是因为其加工工序及工艺要求非常高,对产品的精度要求非常之高,而精密零部件的加工精度包含了位置的精度,尺寸的精度,形状的精度等。
  一、影响精密零件加工精度的十大因素:
  (1)机床的主轴回转跳动能对零件的加工精度产生一定的误差。
  (2)机床导轨的精度不准确也能导致精密零件加工工件形状的误差。
  (3)传动部件也能导致工件加工产生误差,这也是工件表面误差产生的主要的因素。
  (4)刀具,夹具种类的不同也会对加工工件的精度产生不同程度的影响。
  (5)在加工切削的过程中由于受力点的位置发生变化会导致系统产生变形,从而产生差异,也能使工件的精度产生不同程度的误差。
  (6)切削力度的大小不同,也会导致工件精度受影响。
  (7)工艺系统受热变形导致的误差,机械加工过程中,工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。工艺系统受热而产生的变形经常会导致工件的精度受到影响。
  (8)机床受热而产生变形会导致工件产生变形。
  (9)刀具受热变形会对工件产生很大的影响。
  (10)工件本身受热变形,主要是在切削过程中受热产生变形。
  二、精密零部件加工需遵循的原则
  1、基准先行:即先加工基准面,零件在机械加工过程中,作为定位基准的外表应先加工出来,以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
  2、划分加工阶段:精密机械加工质量请求高的外表,都划分加工阶段,一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量;有利于科学应用设备;便于安排热处理工序;以及便于时发现毛坯缺陷等。
  3、先面后孔:对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔,保证平面和孔的位置精度,而且对平面上的孔的加工带来方便。
  4、光整加工:主要外表的光整加工,如研磨、珩磨、精磨、滚压加工等,应放在工艺路线末尾阶段。拟定精密零件加工工艺路线的一般原则,精密零件加工工艺规程的制定,大体可分为两个环节。
  三、精密零件加工特点
  1、精密零件切削加工
  主要有精密车削、镜面磨削和研磨等。在精密车床上用通过精细研磨的单晶金刚石车刀举行微量车削,切削厚度仅1微米左右,常用于加工有色金属材料的球面、非球面和平面的反射镜等高精度、外表高度光洁的零件。
  2、精密零件加工
  精密零件加工精度以纳米,甚至以原子单位(原子晶格距离为0.1~0.2纳米)为目标时,超精密零件切削加工方法已不能适应,借助特种精密零件加工的方法,即应用化学能、电化学能、热能或电能等,使这些能量超越原子间的联合能,从而去除工件外表的部分原子间的附着、联合或晶格变形,以达到超精密加工的目的。属于这类加工的有机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激光束加工、金属蒸镀和分子束外延等。