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机械零部件生产过程和完整的工艺流程

发布时间：2024-03-17 05:02:24

生产机械零部件过程由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括：技术准备过程包括产品投产前的市场查看、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。辅助生产过程指为了确定基本生产过程的正常进行所需要的辅助生产活动。生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。

或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。将正确的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。

机械零部件完整工艺流程

1、一个工序又由很多个不同工位所组成；常见的工位如：外径，内孔，槽，台阶，斜面，凸台，刀口，断差，螺纹孔，圆弧角，C角等。

2、一个完整的工艺流程由很多个工序组成；常见的工序有，车削，铣削，磨削，电火花，线切割，品检，热处理及各种表面处理等。

3、一个完整的机械零部件加工工艺流程，应当包含备料--铣床--热处理--磨床--数控车床--CNC--线切割--电火花--表面处理--品检--包装，等常见的工序；以及各工序及工位所对应的单位，余量，走刀速度，进给，转数，速率等各个参数；通常以工艺卡或工艺表格的形式存在，又叫IPO。

4、各个工位，都有对应的余量，走刀速度，进给，转数，速率，等各个加工参数；加工参数决定了这个工位的加工品质以及加工成本。

加工参数是根据零件形状，材料，公差精度及要求不同而灵活设定；程序的核心内容是加工参数，愈有经验编程工程师出的程序加工快又好。也因此，各个加工参数设定的正确程度，及前后工位加工参数和精度及速率匹配优劣，基本可以评价一个编程工程师的技术和经验水平。所以结论是：一个工艺流程它没有完整，只有适当，它由零件的材料，精度要求，成本，甚至不同加工厂的特性所决定。

当切削厚度很小时，随着进给量减小，粗糙度会上升。这是由于小切削厚度的存在而在加工过程中产生不稳定的切削和耕犁现象，从而加大表面粗糙度。由于常规切削中表面粗糙度主要受残留面积的影响，而残留面积是随着进给量减小而减小的，这就决定了微细切削中较优进给量的存在，较优进给量是由小切削厚度决定的。通过高放大倍数视频设备研讨微型正交切削(以钝刀进行)，在加工炮弹黄铜时观察到稳定的积屑瘤形成，但在加工锌时未发现类似现象。

切削用量对微细紫铜电表面粗糙度的影响规律，在切削用量的几个研讨因素中，进给量对表面粗糙度的影响较为明显，在能够形成紫铜切屑的范围内，进给量同表面粗糙度成线性关系。车削切屑形成过程，提出了一种研讨切屑形成过程新的试验方法，对于不同材料种类和切削条件在切屑形成过程中的影响规律进行了分析。

背吃刀量比刀具切削钝圆半径大时，仍是通过守旧切削方式去掉工件材料，切屑与被加工零件的表面完整性，在很大程度上是受每个晶粒晶向和结构影响的；背吃刀量和刀具切削钝圆半径相近时，塑性变形在整个切削过程中起到了主导作用，而塑性变形是由于刀具刃部的磨光和挤压而产生的。

在黄铜上进行了微细铣削试验，并采用了统计学的方法分析了刀具直径、切削、主轴转速、进给率等参数对表面粗糙度的影响，建立了一个新的表面粗糙度数学模型。通过试验结果的分析，表明进给率对表面粗糙度的影响作用明显，表面粗糙度值随着刀具直径和主轴转速的增加成线性增长，但是刀具的硬度和主轴转动带来的振动对表面粗糙度的影响甚至比进给率还要大。微细铣削铝和铜时产生的毛刺，5种类型的毛刺：顺铣侧面的切入毛刺、槽侧面毛刺、槽底面切入毛刺、槽底面切出毛刺和顺铣侧面的切出毛刺，且毛刺尺寸随着背吃刀量和进给量的增加而增大。

由于小切削厚度的存在而产生的切削厚度堆积现象。当进给量小于小切削厚度时，刀具将在工件表面产生耕犁现象，而不是进行切削，随着加工的进行，被切除的工件厚度逐渐增大，当其达到或超过小切削厚度时，刀具进入切削过程，工件材料发生剪切。