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机械加工误差包括的内容及遵循的原则

2020-11-18 07:01:13

机械加工时,机床、夹具、刀具和工件所构成的一个完整系统,称为工艺系统。加工误差的产生是由于在加工前和加工过程中,工艺系统存在许多误差因素,统称为原始误差。工艺系统的原始误差主要包括:
  (1)原理误差:由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮敦而产生的误差。
  (2)调整误差:调整的作用主要是使刀具与工件之间达到正确的相对位置,由于调整不可能绝 对准确,因而产生调整误差。工艺系统的调整有两种基本方式,即试切法和调整法。
  (3)装夹误差:为定位误差和夹紧误差之和。
  (4)测量误差:与量具、量仪的测量原理、制造精度、测量条件(温度、湿度、清洁度、振动、测量力等)以及测量技术水平等有关的误差。
  (5)夹具的制造误差与摩擦:系指夹具上定位元件、导向元件、对刀元件、分度机构、夹具体等的加工误差,夹具装配后以上各种元件工作面间的相对尺寸、位置误差、以及夹具在使用过程中工作表面的磨损。
  (6)刀具的制造误差与摩擦:刀具对加工精度的影响,随刀具的种类不同而不同;采用定尺寸刀具(如钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块及圆拉刀等)加工时,刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度;采用成形刀具(如成形车刀、成形铣刀、成形砂轮等)加工时,刀具的形状误差、安装误差将直接影响工件的形状精度;采用齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀等刀具展成加工时,刀具切削刃的几何形状及有关尺寸,也会直接影响加工精度;对于车刀、铣刀、镗刀等一般刀具,其制造精度对加工精度无直接影响、但刀具磨损后,也会影响工件的尺寸精度及形状精度。
  (7)机床的制造:安装误差及磨损机床误差是造成加工误差的主要原始误差因素。机床误差主要包括机床主轴回转误差、导轨导向误差、内联系转动链的传动误差以及主轴、导轨间的位置关系误差几个方面。 (8)工艺系统受力变形,切削加工时、由机床、刀具、夹具个工件组成的工艺系统,在切削力、加紧力以及重力等的作用下,将产生相应的变形,使刀具和工件在静态下调整好的相互位置,以及切削成形所需要的正确集合关系发生变化、面造成加工误差。
  (9)工艺系统受热变形,机械加工中,工艺系统受到切削热、摩擦热、环境温度和辐射热的影响将产生变形,使工件和刀具间的正确相对位置遭到破坏,造成加工误差。
  (10)残余应力重新分布引起的变形,残余应力也称内应力。
  精密零部件加工需遵循4大原则
  1、基准先行:即先加工基准面,零件在精密加工过程中,作为定位基准的外表应先加工出来,以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
  2、划分加工阶段:机械加工质量请求高的外表,都划分加工阶段,一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量;有利于科学应用设备;便于安排热处理工序;以及便于时发现毛坯缺陷等。
  3、先面后孔:对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔,保证平面和孔的位置精度,而且对平面上的孔的加工带来方便。
  4、光整加工:主要外表的光整加工,如研磨、珩磨、精磨、滚压加工等,应放在工艺路线末尾阶段。拟定精密零件加工工艺路线的一般原则,精密零件加工工艺规程的制定,大体可分为两个环节。先是拟定零件加工的工艺路线,然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。

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